Коллеги, добрый день.

Хочу немного рассказать о нашей поездке компанией проектировщиков из ООО «Алюмика» на заводы ведущей Российской компании по производству вентиляционного оборудования ООО «ВЕЗА». Первую площадку, которую мы посетили — это «ВЕЗА-Храпуново» (рядом с г. Электросталь, Московская обл.), где собираются каркасно-панельные установки «Вероса» и радиальные вентиляторы. Далее мы побывали на заводе «ВЕЗА-Фрязино» (находится в Московской обл. в г. Фрязино) — там производят теплообменники и собирают холодильную технику: чиллеры, драйкулеры, конденсаторы и многое другое…тут же, на заводе, собирают и автоматику для неё.

Этот рассказ я веду в целях поделиться впечатлениями о поездке, рассказать про тонкости оборудования, и для коллег которые могут подчерпнуть что-то полезное для себя. Отдельно хочется выразить благодарность подразделению «ВЕЗА» в г. Нижнем Новгороде за организацию этой поездки. И так…поехали.

Первое впечатление при въезде на завод в «Храпуново», это огромное количество складированного оборудования, которое занимает всю свободную площадь на территории. (Для этого даже специально расчистили прилегающий к заводу бывший пустырь).

На фото «ВРАНы» ждут своих хозяев (могут ждать и по несколько месяцев), впрочем, ничего не изменилось за 10 лет с моего первого посещения в 2012 году этого завода. На фото ниже, всё также не торопятся отгружать на свои объекты подрядчики изготовленное оборудование.

 

NB! Кстати для вентагрегатов на этом же заводе проводится проверка на вибрацию, балансировка, а также производится проверка эл. двигателя. — только потом они отправляются на уличное складирование…

При входе в сам цех, нас встречает палисадник растений, высаженный в старые крышные вентиляторы. Выглядит забавно.

Сразу при входе обустроился автоматический стеллаж, который осуществляет подачу металлического листа непосредственно к оператору, забирая его из места хранения.

На фото ниже станок для заполнения секций установки пенополиуретаном под прессом. Для заполнения также используют минвату типа Rockwool акустик баттс или аналогичную. Теплопроводность у них практически одинаковая, а вот защита от шума к окружению лучше у минваты естественно.

Также попалась на глаза секция «Веросы» с размещением двух plug-in вентагрегатов, установленных достаточно близко друг к другу с небольшой перегородкой.

В случае установки на фото — коэффициент L/D «на глаз» меньше, чем 1,57. Кстати, установка разделительной стенки в данном случае, не оказывает существенного влияния на производительность вентиляторов. По графику разница в 1-1,5%.

NB! Сокращение расстояния между рабочими колёсами вентагрегатов не оказывает существенного влияния на производительность при условиях установки, когда соотношение гидравлического диаметра к диаметру рабочего колеса (L/D) равно 1,57 и выше. Дополнительно, чем выше статическое давление вентилятора, тем ниже влияние на производительность, вызванное низким коэффициентом L/D.

В пример привожу данные из руководства по установки «FAN GRID»a от небезизвестного поставщика. Источник.

Далее в цехе можно увидеть секции «Веросы» с вентагрегатами со значительно большим расстоянием.

Также на глаза попалась секция шумоглушения «Веросы».

Живое сечение процентов 30% на вскидку. Но думаю скорость всё равно будет в пределах 6-7 м/с с учётом того, что сечение кондиционера подбирается на 2-2,5 м/с. Шума быть не должно. Похоже, что для современных кондиционеров это нормальная практика.

Хочется отметить полностью стальную фурнитуру — ручки/петли для каркасных секций с кожухом из пластика. Выглядит всё очень качественно. Это очень ценно, т.к. чисто пластиковая фурнитура ломается в первую очередь. Тут с этим порядок.

Уплотнитель на современных «Веросах» вкладывается в паз каркасной стенки, а не приклеивается по периметру. Это сохраняет уплотнитель, и не позволяет ему оставаться на стенках каркаса установки спустя некоторое время эксплуатации.

Далее на фото рабочие колёса, которые ждут установки в кондиционеры. В  центре красуется вентагрегат в Ex исполнении, рабочее колесо и рама которого окрашены чёрной антистатической краской.

Как вам будка из старого КЦКП кондиционера на фото ниже? А зачем добру пропадать за зря.

«Гуляя» по цеху, к слову гулять там можно только по строго выделенным дорожкам в каске и жилете, с обязательным прохождением инструктажа по технике безопасности, — можно увидеть много интересного: в т.ч. уже собранное, и лежащее на паллетах оборудование. На фото ниже вентагрегат двухстороннего всасывания с резервными двигателями на шкивах.

NB! К слову такое исполнение вентагрегата, чуть ли не единственное, которое может обеспечить 100% «горячий» резерв (пуск резервного двигателя при отказе основного), при условии минимальных габаритов каркасной секции. Есть ещё вариант с Plug-in вентагрегатами и заслонками, но там требуются большая ширина, а это не всегда подходит…очень часто служба эксплуатации скидывает ремень с резервного, чтобы избежать износа ресурса подшипников на одном из двигателей. А ещё эти ремни постоянно рвутся.

Я получил эстетическое удовольствие, как вентиляционщик, на экскурсии по заводу. Однако не менее интересна мне показалась сборка и изготовление теплообменников и холодильного оборудования на других заводах «ВЕЗЫ», куда мы отправились далее.

Об этом в следующей статье.

Надеюсь данная информация оказалась для Вас полезной. Поблагодарить, покритиковать или задать вопрос можно написав на почту (nikolaev.hvac@gmail.com) или в Телеграм @NHVAC